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pvc膜

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pvc膜

发布日期:2016-09-28 09:51 来源:http://www.shtianpang.com 点击:

 2.1吸塑胶的使用要求

  吸塑胶是双组分胶,活化温度为60度左右。贮存环境温度须在5℃至30℃,5℃以下会引起絮结。胶桶不应直接放置于地面上,应放置在木质的托架上,尤其是在冬季。吸塑胶的有效期在不拆原包装状态,自出厂之日起为6个月。

  吸塑胶配制比例主剂:固化剂=20:1,主剂与固化剂混合时,应使主剂保持在搅拌状态下,固化剂慢慢加入并搅拌至少3分钟以上。每次配制的胶量应保证在4小时内用完。兑胶后胶桶应盖严。

  2.2喷胶工艺要求:

  2.2.1喷胶顺序为端面——正面线型——正面+线型——端面,其平面部分,喷涂一遍即可;端面和平面线型处则需喷两遍。

  2.2.2主剂与固化剂混合后的活性时间为4-6小时,已喷胶的工件应在4小时内加工完毕以获得最好的胶合效果。否则因胶发生交联反应而需升高活化温度,尽管从外观上看胶合效果良好,但耐温性能已经明显降低,若二次喷胶会在PVC膜表面显现胶痕。

  2.2.3喷胶后表面发白且干燥,手触不粘手或干燥后有明显的胶膜光泽干燥时间为30-50分钟(取决于环境的温度、湿度和喷胶质量)。

  2.2.4常用风扇距工件1.5-2.0米对准工件把潮湿空气吹走,以避免因工件湿度大而产生PVC鼓泡。

  2.2.5在冬季,为了提高工件的温度,可以用小的保温房把工件加热至20-25℃的条件下(禁止温度超过35℃,否则工件会产生变形)。喷胶应在不低于16℃的环境下在水帘机上进行。

  2.2.6喷胶操作者应戴口罩,以保护操作者的身体健康。

  2.3吸塑机硅胶膜的使用

  根据工件线型的特点(如圆弧值、棱角、线型的宽度和深度等)选择不同厚度硅胶膜。

  硅胶膜由于经常被加热和拉伸,其下垂度会增大,应根据硅胶膜的下垂程度及时进行安装,减小下垂度。

  为了延长硅胶膜的使用寿命,防止工件产生质量问题,应定期调换硅胶膜使用方向,如前端变后端、左端变右端。

  若硅胶膜的角部产生孔洞或短小的裂口,可用硅胶和补膜机进行修补。修补时上面用平整的重物压实,干燥24小时后,修补处用240#的砂纸砂平即可正常使用。

  2.4工艺参数的设定

  2.4.1膜压工件间距:宽度小于10cm的窄长工件,工件间距不小于8cm;宽度大于10cm的工件,工件间距不小于6cm;工件与工作台边框的间距不小于8cm。横纵向的间距应在一条直线上,以减少空气流动的阻力。

  2.4.2工件垫板:垫板的宽度和长度均应比工件的宽度和长度小6-10mm,垫板的上表面四周的棱角应倒半径3mm-5mm的圆角或倒3×45℃角,以保证PVC膜与工件间的空气被彻底抽净,达到PVC膜牢固地胶合到工件边缘的效果。垫板的厚度应为工件厚度的3/4左右,是保证PVC不被拉白的重要措施之一。

  2.4.3设定温度:根据PVC膜的不同,设定温度应在130℃至160℃之间,普通PVC膜(相对于高光PVC膜)的温度应高一些,高光PVC膜应低一些(避免因温度过高而失光)。

  2.4.4设定时间:预热时间应30s-50s之间(PVC膜颜色的不同,预热时间也应不同,浅色的应适当加长,深色的应适当缩短;厚PVC膜应适当加长,薄PVC膜应适当缩短),抽真空时间应为8s左右,加压时间应为预热时间加上10至20s左右。达到设定压力的时间不宜过长,应为5s左右,以保证工件端面达到活化温度之上时的PVC膜与基材迅速粘牢且不过度不拉伸工件上的PVC膜(即不消纹)。

  2.4.5设定压力:设定正压为3.8bar-4.2bar,负压为0.7bar-0.8bar,即正压+负压=4.5bar-5.0bar左右。

  对于过厚的工件、高光PVC膜及厚度小于0.3mm薄PVC膜时应适当降低设定温度,适当增加预热时间,并增加工作台整个底板的高度,缩短工件与加热板的距离,以减轻或避免PVC膜变色问题。

  压薄木(木皮)时,用乳白乳胶类胶粘剂,木皮的温度应不低于105℃;压力越大越好,但达到设定压力的时间要长,即慢速加压。

  2.5修边要求

  压机加工完毕的工件,放置20分钟(保证胶的初期固化)后方可进行修边。

  修边后用专用工具刮棱角或用120#-180#的砂纸倒棱,使PVC膜低于工件表面。并用酒精等稀料把背面的胶痕清理干净。修边时检查质量,能修理的就地修理,不能修理的要挑选出来另行处理。

  膜压后的工件要面对面、背靠背放置于平整的料架上。50块一垛,重物压于上面,防止工件变形,陈放时间不应少于24小时。膜压工件达到中期固化的时间为24小时,完全固化需要7天,所以包装前要确保工件陈放24小时以上。

  3膜压工件耐温试验

  通过耐温试验可检验膜压工件的耐温性能。耐温试验先要采集试件的有关参数,如环境参数、工艺参数、胶种(包括活化温度、出厂日期、喷胶遍数)、PVC膜参数(厚度、背胶、厂家等)、加工时间、陈放时间等。

  在恒温箱内进行耐温试验,测验的温度分别为40℃、50℃、60℃、65℃、70℃、75℃、80℃。从低向高在每个温度点放置1小时,然后检查试件的表面和边缘的PVC膜是否剥离或开边,若低一级的温度未发生剥离或开边,而当上升一级温度剥离或开边了,则试验样件的耐温为低一级的温度。某试件在40℃时试验1小时PVC未剥离或开边,50℃时试验1小时PVC剥离或开边了,则试验样件的耐温为40℃。

  4常见质量问题的主要原因

  4.1皱褶

  (1)窄长工件的间距过小;

  (2)垫板的上表面四周的棱角未倒角;

  (3)工件横纵向的间距未在一条直线上,增加了空气流动的阻力;

  (4)设定的温度过高;

  (5)达到设定压力的时间过长。

  4.2拉白

  (1)设定的温度过高;

  (2)达到设定压力的时间过长;

  (3)线型不合适。

  4.3边缘未粘牢:

  (1)胶的质量不好;

  (2)胶的活化温度过高;

  (3)设备的温度达不到工件边缘要求的活化温度;

  (4)工件垫板不合适;

  (5)PVC背胶性能不好或无背胶;

  (6)胶已过期或贮存不符和要求;

  (7)漏喷胶或喷胶方法不当。

  出现质量问题时,应针对上述原因逐项调整工艺或参数并做好记录,切忌同时调整多项工艺参数或工艺,否则产生质量问题的真正原因便难以识别,同时也难以制定和调整生产环境的工艺标准提供客观依据。

  5结论

  上面提供的参数都是基于相关知识和操作经验。由于地域、设备、工作条件和材料的不同,需做进一步的试验,同时做好过程记录,以获得满足质量要求的工艺参数,最终形成工艺标准,以操作人员遵守。虽然PVC膜压后不便于直接检验PVC膜与基材的胶合强度,但若严格按照适合本公司生产环境的工艺标准进行操作,相信最终产品能够满足质量要求,这也是过程控制方法的重要之所在。


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